Lista di controllo completa per compressori d'aria, compressori, circuiti oleodinamici e accessori pneumatici delle macchine da taglio per l'alluminio, per risolvere problemi di perdite d'aria, scostamenti di pressione e guasti idraulici.
Testo completo
Guida alla verifica dei componenti idraulici e pneumatici delle seghe per il taglio dell'alluminio
I componenti idraulici e pneumatici garantiscono alla taglierina per profilati in alluminio la bassa pressione, l'avanzamento e la potenza di taglio. Perdite d'aria, pressione insufficiente, contaminazione dell'olio idraulico e grippaggio dei cilindri possono causare direttamente l'allentamento dei profilati a causa della bassa pressione, un avanzamento impreciso e una scarsa finitura della superficie di taglio. Controlli periodici e interventi di risoluzione dei guasti garantiscono la stabilità della potenza erogata dall'intera macchina.
1. Controllo dell'amplificatore d'aria e del sistema di alimentazione principale dell'aria
Il generatore d'aria costituisce la fonte di aria principale del sistema pneumatico e il suo stato di funzionamento determina la stabilità dell'intero sistema pneumatico. Le operazioni di controllo quotidiano comprendono:
– Controllare il manometro del serbatoio d'aria del compressore per verificare che la pressione di esercizio rimanga entro i limiti nominali previsti per l'apparecchiatura
. – Svuotare quotidianamente l'acqua accumulata nel serbatoio dell'aria e nel separatore del filtro dell'aria; l'acqua che penetra nelle tubazioni può causare la corrosione dei corpi delle valvole e del compressore. –
Controllare il rumore e la temperatura di funzionamento del compressore; vibrazioni anomale o surriscaldamento indicano l'usura dei componenti interni e la necessità di un intervento di manutenzione.
. – Sostituire periodicamente il filtro dell'aria per garantire che l'aria compressa che entra nei sistemi pneumatici a valle sia pulita.
2. Controllo del compressore, del circuito dell'olio e dei componenti di tenuta
Durante il processo di taglio, i cilindri di sollevamento e i cilindri di avanzamento eseguono le operazioni fondamentali, mentre il circuito idraulico aziona le strutture meccaniche sottoposte a carichi pesanti.
– Controllare che sulla superficie dello stelo del cilindro non siano presenti graffi, tracce di perdite d'olio o di aria; in caso di perdite d'aria, sostituire le guarnizioni usurate. –
Controllare il livello e la qualità dell'olio idraulico, rabboccare tempestivamente con olio idraulico conforme alle specifiche ed effettuare periodicamente il cambio dell'olio; il deterioramento della qualità dell'olio può causare il grippaggio del blocco valvole.
. – Controllare che non vi siano perdite d'olio su tutti i raccordi idraulici e sulle tubazioni; verificare la presenza di raccordi allentati e sostituire le tubazioni danneggiate per arrestare le perdite.
3. Regolazione della pressione dell'aria e risoluzione dei problemi relativi agli accessori pneumatici
Un errore comune nelle operazioni quotidiane è l'impostazione errata della pressione: una pressione eccessiva danneggia i componenti di bloccaggio, mentre una pressione insufficiente rende il modello inutilizzabile.
– Regolare la valvola di regolazione della pressione in base allo spessore dei profili in alluminio e al processo di taglio; una volta effettuata l'impostazione, bloccare i parametri di pressione
. – Controllare una per una le elettrovalvole, i raccordi rapidi, i sensori di pressione e i dispositivi pneumatici a tripla azione, pulendo accuratamente l'interno dei corpi valvola per evitare ritardi di funzionamento o malfunzionamenti
. – Prima della produzione in serie, verificare il funzionamento coordinato di tutti i componenti pneumatici per assicurarsi che i movimenti di chiusura, ritrazione e posizionamento avvengano correttamente.
4. L'importanza dei controlli idraulici e pneumatici
Il controllo e la manutenzione tempestivi dei sistemi idraulici e pneumatici consentono di eliminare i difetti dei componenti pneumatici e idraulici, mantenere una pressione di esercizio stabile, evitare scostamenti di offset e tolleranze nelle dimensioni di taglio, ridurre la frequenza dei danni agli accessori e prolungare la durata dei componenti pneumatici e idraulici.